Автоматизированная система сбора информации о протекающих технологических процессах на предприятии существует с 1989 года. В основе этой системы использовалось оборудование телемеханики ТМ-120. В 2008 году собственными силами участка АСУ ТП была произведена качественная модернизация системы. Действующая автоматизированная система построена на базе промышленного сервера Dell PowerEdge 2900, модулей удаленного сбора ADAM 4000-ой серии, программируемых контроллеров ADAM 5000-ой серии. В качестве основного программного обеспечения используется iFix SCADA Pack Server, который осуществляет сбор, обработку и хранение всей технологической информации. Для визуализации в центральной диспетчерской предприятия установлено автоматизированное рабочее место диспетчера, где в качестве ПО используется iFix Run Time iClient. Для организации возможности доступа к информации о параметрах протекающих технологических процессов заинтересованным службам предприятия по локальной вычислительной сети с удаленных рабочих мест и мобильных устройств на сервере АСУ ТП установлен Proficy iFix Workspace, который позволяет используя обыкновенный интернет браузер получать все необходимые данные в реальном времени. Для хранения исторических данных технологических процессов используется архив исторических данных Proficy iHistorian. Системой охвачены три водозабора, четырнадцать станций подкачки и двадцать две точки дистанционного контроля давления. Контролируются такие параметры как уровни в резервуарах чистой воды, расходы поступающей на водозабор и подаваемой в город воды, давления на водоводах и напорных патрубках насосных агрегатов, токи насосных агрегатов и т. д. Всего контролируется порядка 1680 аналоговых и 2280 дискретных параметров, общая база тэгов насчитывает 4200 единиц. Для передачи данных с объектов в центральную диспетчерскую применяются проводные линии связи, GSM-сети с протоколом GPRS/EDGE, 3G, а также широкополосный доступ к сети Интернет по технологии xPON и ADSL.

Кроме описанной системы сбора информации на нашем предприятии эксплуатируется автоматизированная система управления технологическим процессом на скважинах водозаборов «Гожка», «Чеховщизна», «Пышки». Это территориально распределенная система, состоящая из контроллеров на 92-х скважинах и автоматизированного рабочего места (АРМ) в центральной диспетчерской. Связь между контроллерами и АРМ осуществляется с использованием GSM-модемов. Система позволяет контролировать технологические параметры работы скважины такие, как потребляемая мощность, токи насосного агрегата, давление на скважине, текущий и накопленный расход воды на скважине, состояние насосного оборудования и т. д. Всего по каждой скважине контролируется более тридцати различных параметров. Анализ значения удельного расхода скважины позволяет технологам своевременно выявлять не эффективные скважины, на которых необходимо ремонтировать насосное оборудование и, тем самым, экономить средства путем недопущения перерасхода электроэнергии. Также, ведется учет общего количества поднятой по всем скважинам воды, технологический учет общего потребления электроэнергии. На четырнадцати скважинах организовано дистанционное управление насосными агрегатами, сетевыми и сливными задвижками. Пуск и останов скважин производится с соблюдением необходимого технологического цикла, который включает в себя прокачку скважины на выброс и перевод на работу в сеть. Дистанционный режим управления дает возможность диспетчеру отключать и включать скважины в зависимости от сложившейся ситуации, выбирая наиболее энергоэффективные. На четырех управляемых скважинах внедрен алгоритм дистанционного пуска и остановки скважин с использованием частотного привода. Это позволило сделать режимы запуска, промывки и перевода на сеть скважин плавными, без резких скачков давления и расхода, что существенно снизило нагрузку на скважину и технологическое оборудование, а также позволило минимизировать удельные затраты электроэнергии за счет автоматического поддержания заданной номинальной производительности скважины путем изменения частоты. Кроме того, система управления с частотным приводом позволяет при необходимости в любой момент дистанционно изменять производительность скважины.

Также, на предприятии внедрены и функционируют локальные АСУ ТП повысительных насосных станций (ПНС) «Чещевляны», «Аульс», «Барановичи». Установленное на ПНС оборудование позволяет вырабатывать такой алгоритм управления насосными агрегатами, при котором поддерживается заданное значение давления на выходных водоводах. Регулирование происходит за счет использования частотно-регулируемых приводов, работающих по очереди. Это позволяет снизить энергопотребление, уменьшить нагрузку на насосное оборудование и запорную арматуру. Помимо описанной на предприятии эксплуатируются локальные системы автоматизации водопроводных насосных станций. Задачей АСУ ТП насосных станций является поддержание суточного графика давления на выходных водоводах, что необходимо для бесперебойного водоснабжения прилегающих жилых домов. В основе системы используется программируемый контроллер, который управляет работой частотного привода на основании измеряемого датчиком давления. Более перспективным на сегодняшний день является алгоритм управления работой насосных агрегатов повысительных станций с использованием удаленной диктующей точки. В качестве такой точки используется датчик давления, установленный в подвале жилого дома в наиболее не благоприятном с точки зрения обеспечения давлением месте, и по беспроводному каналу связи передающего измеренные значения на рабочий сервер системы. На основании этих данных с учетом накопленных значений в разные периоды времени сервер формирует и направляет в контроллер управления насосной станцией требуемые значения давления на выходном трубопроводе. Таким образом осуществляется оптимизация работы насосной станции, что позволяет экономить до 25% электроэнергии. На сегодняшний день на предприятии на пяти водопроводных насосных станциях внедрен такой алгоритм работы. Информация о работе насосных станций передается на автоматизированное рабочее место в центральную диспетчерскую предприятия.

В настоящее время на предприятии эксплуатируется система автоматизированного управления технологическими процессами на канализационных-насосных станциях. АСУ ТП КНС автоматизирует процесс перекачки стоков на очистные сооружения. Системой охвачено двадцать пять насосных станций. Пуск и остановка насосных агрегатов происходит автоматически, в зависимости от уровня стоков в приемной камере станции, а применение плавных пускателей и частотных приводов позволило избежать гидроударов и снизить нагрузку на запорную арматуру и коллектора. Система осуществляет автоматическую ротацию насосных агрегатов в зависимости от отработанных моточасов. Все технологические параметры работы КНС собираются на компьютере диспетчерской службы предприятия. Программное обеспечение, которое осуществляет обмен информацией между канализационными станциями и диспетчерской интегрировано с промышленным сервером исторических данных Proficy iHistorian, что позволяет сохранять данные в общей базе предприятия. Мониторинг хода технологического процесса на автоматизированном рабочем месте диспетчера в центральной диспетчерской позволяет предупредить возникновение аварийных ситуаций, оперативно контролировать ход технологического процесса и при необходимости его корректировать, вести плановый ремонт и обслуживание оборудования.

На предприятии эксплуатируется автоматизированная система коммерческого учета потребляемой электроэнергии. Система позволяет в режиме реального времени контролировать потребление электрической энергии, формировать отчеты и вести расчет за электроэнергию по факту потребления. Кроме этого, внедрена система автоматического сбора показаний электросчетчиков с удаленных объектов (КНС, ВНС, РП и т. д.) с использованием GSM-модемов.

Перспективные планы развития предприятия включают в себя организацию диспетчерского контроля работы КНС удаленно расположенных в окраинных районах города; продолжение процесса диспетчеризации станций подкачки и внедрение алгоритмов оптимизированного управления; внедрение системы технологического и коммерческого учета электроэнергии на всех объектах предприятия; внедрение MES системы, охватывающей все стороны функционирования предприятия и предоставляющей возможность руководству сквозного контроля жизнедеятельности предприятия.